Васильков В.Г.. Организация производства (2003)

7.3. Определение производственного цикла сложного процесса

Длительность скоординированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделий или его партий, представляет собой производственный цикл сложного сборочного процесса. В условиях машиностроительного производства за характерный пример сложного производственного процесса может служить процесс создания машины. Он включает производственные циклы изготовления всех деталей, сборки всех сборочных единиц (узлы, агрегаты, механизмы), сборки изделия в целом, его регулирования, обкатки, испытания и контроль, окончательная приемка. В сложном производственном процессе могут использоваться все рассмотренные виды движения предметов труда по операциям: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный. В условиях единичного производства в едином цикле, как правило, сочетаются процессы не только изготовления и сборки, но и проектирования изделия и подготовки его производства.
Сложный производственный процесс строится на большом количестве сборочных, монтажных, регулировочно-настроечных операций и операций простых процессов, поэтому определение и оптимизация производственного цикла требует многих вариантов расчетов, что невозможно осуществить без специальных прикладных компьютерных программ и без применения ЕОТ.
Построение сложного производственного процесса во времени осуществляется для того, чтобы определить производственный цикл, скоординировать отдельные простые процессы, получить исходную информацию для оперативно-календарного планирования производства i расчета операций запуска-выпуска предметов праци.
Целью координации производственных процессов, формирующих сложный процесс, является обеспечение комплектности i бесперебойности производства при полной загрузке оборудования, рабочих мест и самих рабочих.
Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом операций и связями между ними. Состав операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц и технологических процессов изготовления и сборки. Взаимосвязь операций и процессов определяется схемой сборки изделия и производственными условиями. Сборочная схема представляет собой веерные диаграмму, на которой запечатлено комплектация отдельных узлов и изделий в целом (рис. 7.3), а также какие узлы, подузлов или мелкие сборочные единицы можно изготавливать параллельно независимо друг от друга, а какие - только последовательно.
Особенность расчета производственного цикла сложных изделий заключается в том, что они запускаются на составление партиями. Партионный метод обеспечивает рост производительности труда и снижение себестоимости изготовления продукции за счет: а) применение самого производительного процесса б) сокращение затрат ресурсов в) уменьшение подготовительно-заключительного времени на единицу продукции г) быстрого овладения рабочими рациональных приемов и методов сборочных работ д ) упрощение календарного планирования виробництва.
Для обеспечения точности расчета производственного цикла используются календарно-плановые нормативы: размер партии, количество партий, запускаемых; ритм. Используя нормативные данные, последовательно определяют: время операционного цикла партий изделий по сборочными единицами; необходимое количество рабочих мест; цикловой график сборки изделий без учета загрузки рабочих мест; закрепления операций за рабочими местами; стандарт-план сборки изделия; уточненный цикловой график с учетом загрузки рабочих мест, продолжительность производственного цикла; опережение запуска-выпуска по сборочными единицами.
В единичном и серийном производствах важно сначала установить экономически оптимальный размер партии изделий, который является базовым для расчета других нормативов. Известно, что неограниченное увеличение размера партии нарушает принцип непрерывности, поскольку растут, с одной стороны, время пролеживания каждой сборочной единицы и, соответственно, длительность изготовления партии, а с другой - незавершенное производство и дополнительные площади для сохранения этих сборочных одиниць.
На практике используют упрощенный метод расчета оптимального размера партии. Для этого используется соответствующая таблица.
Например, на предприятии месячная программа выпуска изделия «А» составляет Nвип = 700 шт. Количество рабочих дней в месяце Др = 21, режим работы участка Ксм = 2 смены. Потери времени на плановые ремонты Ар = 2% номинального фонда времени. В табл. 7.2 приводятся нормы времени на выполнение операций по изготовлению деталей и сборки изделий, подготовительно-заключительное время, размер подач сборочных единиц на операции. Графы 6-8 таблицы заполняются после расчета показникив.
Последовательность расчета такова:
1. Установка пределы нормального размера партии (nн) изделий
nmin

<- 7.2. Расчет длительности производственного цикла простого процесса